La planta de Ford en Pacheco ensaya la fabricación de la nueva Ranger

Cuando Ford decidió fabricar la nueva generación de la Ranger en la Argentina puso en marcha una transformación integral de su centro industrial, ubicado en la localidad bonaerense de General Pacheco.

El concepto de una planta 4.0 requirió una inversión de 660 millones de dólares que, hoy aya est´pan dando sus frutos.

Es que la automotriz comenzó a realizar pruebas de fabricación de la nueva pickup, al tiempo que continúa produciendo la actual, pero con la tecnología de última generación que trajo inyección financiera.

Pero no solo se buscó un cambio de maquinarias y de logística, sino que también una nueva cultura que todos los trabajadores de Ford Argentina debieron adoptar. 

Actualmente, del centro industrial salen 305 unidades por día de la Ranger. Para la nueva generación de la pickup, la idea de la automotriz es ampliar ese número, aunque no se difundieron datos oficiales. Cabe destacar que el 70% de la producción total se exporta a otros mercados.

Como parte de la transformación de la planta, Ford comenzó hace tiempo a ampliar la capacidad instalad hasta llegar a un 70% más. Hoy, el centro industrial puede producir 110.000 al año. Para eso, la línea de montaje final es dos veces y media mayor, y se incorporaron 2 kilómetros de transportadores aéreos autónomos, conectados y controlados en forma inalámbrica. La planta de estampado, por su parte, recibió una nueva línea de prensas de alta velocidad, cuatro veces más rápida, y con prensas con capacidad de hasta 2,500 toneladas, el doble de la anterior.

En el sector de armado de carrocerías, fueron instalados 318 robots inteligentes nuevos, que realizan 95% de las operaciones de soldadura automáticamente.  Nuevos dispositivos geométricos, garantizan la aplicación de la soldadura en los puntos exactos, y también controlan la estabilidad dimensional de la carrocería, con ayuda de cámaras de alta precisión, capaces de detectar desvíos en la orden de centésimas de milímetro.

En el área de Pintura, además de la tecnología “Alto Sólidos”, que brinda acabados de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente, se implementó un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas. Este se conecta en línea con los proveedores, lo que permite maximizar la productividad de la planta y aumentar la capacidad del sector.

A lo largo de las líneas de producción, se distribuyen más de 1,000 cámaras, sensores y dispositivos que monitorean múltiples parámetros en tiempo real y usan inteligencia artificial para garantizar el alto patrón de calidad del producto final. Otras novedades incluyen un sistema automático de control de herramientas de torque, un sofisticado sistema de escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes para configuración y testeo de los más de 50 módulos electrónicos que gestionan el alto contenido tecnológico de la nueva pick-up mediana del óvalo.

La ergonomía, seguridad y bienestar de los colaboradores fue también una prioridad a la hora de planificar esta importante transformación. Entre otras acciones, fueron instalados manipuladores y brazos con sistema “zero-gravity” que permiten manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo, así como también sistemas de climatización inteligente. Los operarios recibieron más de 40.000 horas de entrenamiento, como parte del cambio de cultura.

Por otra parte, Ford comenzó a cambiar la identidad de su centro industrial cuando el proyecto de la nueva Ranger se puso en marcha. Por eso se creó un nuevo ambiente con más luminosidad. Para tal fin, se cambiaron luminarias, se instalaron ventanas, se pulieron los pisos y se pintó el techo de un color claro. Así, los operarios trabajan en un lugar más agradable y donde encuentran un sentido de pertenencia.